Първо, нека обсъдим как да разберем „ефективността на производството“ на машина за тави за яйца.
Най-голямата „цифра на капацитета“, която виждате в ръководството с инструкции, като „6000 броя на час“, е теоретичният пик при идеални лабораторни условия. Истинската оценка трябва да се извърши в -сценарий на реално производство. Предлагам ви да се съсредоточите върху следните три измерения:
Време на цикъл на пълен- цикъл, не само скорост на формоване: Ефективната машина за тави за яйца не е само бързи процеси на формоване. Трябва да е гладък „маратонец“, а не просто „спринтьор“. Трябва да наблюдавате пълния производствен цикъл от захранване (целулоза/екологични материали), формоване, сушене (интегрирано, ако се използва горещо пресоване), до изваждане от формата, подреждане и броене. Тесните места често се появяват при ефективността на сушене, гладкостта на изваждане от формата или подреждането. Машина с балансирано време на цикъл и тесни връзки между предходните и следващите процеси може да постигне устойчив изходен капацитет, близък до теоретичната стойност.
Време за „загряване“ и „смяна“ - трябва ли машината да загрява? Какво е времето, загубено при смяна на петна от продукти (напр. . 30 на тави от 12 части)? Това е времето за подреждане, изразходвано за смяна на формата, настройка и нулиране. Добрият дизайн на оборудването от една страна взема предвид лекотата на работа и стандартизацията на инструментите в опит да се избегне не-продуктивното време за работа. Добър въпрос, който да зададете на вашия доставчик, е: „Какво е средното време на престой за чисто време и ново производство при смяна на форми? Това е важен въпрос за разглеждане.
Интеграция с партньори нагоре и надолу по веригата: Оборудването не е остров. Може ли неговата захранваща система да приеме надеждно вашата торова тор? Произведените тави за яйца лесни ли са за автоматично събиране, опаковане или свързване към последващо оборудване за печат и опаковане? Ефективната производствена линия е хармоничен оркестър, а не соло. Разгледайте видеоклипове на оборудването, което действително работи във фабриката на клиента, за да видите дали процесът след крайния продукт е плавен. Това може да ви помогне да избегнете много бъдещи проблеми с интеграцията.
След това нека поговорим за по-важния „процент на квалификация на продукта“. Това пряко определя вашите отпадъци от суровини и качествена репутация.
Степента на квалификация не е толкова проста като "от 100 произведени, няколко са повредени." Изисква по-изчерпателна дефиниция:
Определете ясен „квалифициран“ стандарт: Работете с вашите производители, за да дефинирате изрично какво е партньорът за двойката. Това включва: якост (издържливост, тестове за падане), последователност на размерите (перфектно пасване на вашата опаковъчна линия) и външен вид (гладка повърхност, без изпъкналости или светкавици, качество на цвета). Би било добре да кажете нещо за стандарти или договорени проби.
Проследявайте процента на несъответствие на етапи: Загубите в процента на съответствие възникват на няколко етапа:
Етап на формоване и изваждане от формата: склонен ли е към залепване към формата? Какъв е процентът на счупване?
Етап на сушене/втвърдяване: Неравномерното нагряване причинява ли деформация или пукнатини от напрежение?
Етап на прехвърляне и подреждане: Роботизираното захващане или автоматичното подреждане ще причини ли вторична повреда? Проследяването на загубите на всеки етап е от решаващо значение за точното идентифициране на области за подобряване на оборудването или процеса.
Съсредоточете се върху „стабилността“ и „толерантността към грешки“ на оборудването: Това е фундаментално за степента на съответствие. Можете да се фокусирате върху:
Прецизност и издръжливост на матрицата: Високо{0}}прецизните, топлинно{1}}обработени форми са основата за производство на постоянни продукти.
Нивото на интелигентност на контрола: Оборудването от висок клас, което трябва да бъде компютърно управление, е в състояние реално-навременно да следи важните параметри (температура, налягане и вакуум) и да прави навременни корекции или да предупреждава, когато се случи леко отклонение, така че продуктите в големи количества да не станат лоши.
Адаптивност към колебанията на суровините: Вашата концентрация на суспензия и съотношение на фибри може леко да варират. Доброто оборудване трябва да има определен диапазон на настройка на параметрите, за да абсорбира тези колебания и да осигури стабилен изход.
Нашият последен съвет: Разследвайте като „детектив“.
Поискайте казуси от-реалния свят: Не гледайте просто рекламни видеоклипове. Нека доставчикът ви даде препоръки от крайни клиенти, използващи подобни видове продукти и суровини, които бихте произвеждали. Ако е възможно, насрочете видеоконференции или-посещения на място.
Поискайте тестване на-на място: Ако условията позволяват, направете поне 4-8 часа непрекъснато производствено тестване в пробния цех на доставчика, като използвате предоставените от вас или представителни суровини. Запишете действителната средна скорост, изчислете общата скорост на преминаване и наблюдавайте стабилността на целия процес.
Проучете внимателно данните и следпродажбеното-обслужване: Попитайте доставчика дали може да предостави статистика за минали периоди на преминаване на оборудването. В същото време придобиването на задълбочено разбиране на тяхната следпродажбена техническа поддръжка, способности за бърза реакция и система за доставка на резервни части също е „невидима подкрепа“, за да се гарантира, че поддържате висока ефективност и висок процент на преминаване в дългосрочен план.