Ако някога сте работили с производството на фиброциментови плочи, знаете, че безпроблемната работа на цялата линия-и плоскостта и плътността на плочите-зависят не от етапите на рязане или втвърдяване в задния край, а от два ключови компонента в средата: формовъчния цилиндър и вакуумната кутия.
Формиращият цилиндър изглежда като огромен стоманен валяк с прецизно-шлифована повърхност. Неговата функция обаче надхвърля простото изравняване на кашата.
Когато сместа от влакна, цимент, пясък и вода тече от горната кутия върху долната транспортна лента, тя е в полу-течно състояние. На този етап влакната са произволно разпределени-по-дебели в някои области и по-тънки в други. Формиращият цилиндър използва прецизно контролирано линейно налягане, за да "разточи" кашата в дъска с еднаква дебелина.
Важно е да се отбележи, че това не е тежък натиск. Прекомерното налягане може да причини разслояване, докато недостатъчното налягане води до ниска плътност. Хидравличната система на формовъчния цилиндър се настройва автоматично според скоростта на подаване, за да поддържа динамичен баланс.
В нашето изнасяно оборудване формовъчният цилиндър е оборудван с независими{0}}вентили за регулиране на налягането в двата края. Това е критично, тъй като суспензията може да бъде неравномерно разпределена по конвейерната лента. Независимото регулиране гарантира наистина плоска плоча.
В допълнение, повърхностният материал на формовъчния цилиндър пряко влияе върху качеството на плочата. Обикновената въглеродна стомана се износва с времето и може да остави тъмни следи по повърхността на плочата. За производствени линии от висок{2}}клас ние използваме твърди хромирани-или гумени-покрити цилиндри, които са по-устойчиви-на износване и по-малко склонни към залепване.
Вакуумна кутия: Отстраняване на излишната вода
Докато се оформят в плочи, те се оформят чрез преминаване през цилиндричен контейнер; въпреки това, тъй като плочите все още съдържат значително количество свободна вода, ако тази свободна вода навлезе в пещта за втвърдяване, тогава те могат или да се напукат по време на втвърдяване, или да не могат да постигнат необходимата якост.
Тук вакуумната кутия играе своята роля. Инсталира се зад формиращия цилиндър, под транспортната лента и е разположен близо до нея. Система от вакуумни помпи генерира отрицателно налягане, изтегляйки излишната вода от плочата.
Принципът е ясен: горната повърхност на вакуумната кутия се състои от набразден панел от неръждаема стомана. Докато плочата минава над нея, водата се изтегля надолу чрез засмукване, преминава през транспортната лента във вакуумната кутия и след това се изпуска.
Има обаче критична оперативна подробност-нивото на вакуума не трябва да е еднакво.
Въз основа на нашите тестове, първата секция на вакуумната камера (най-близката до формовъчния цилиндър) трябва да работи при по-ниско ниво на вакуум, за да отстрани свободната от повърхността вода. След това нивото на вакуум трябва постепенно да се увеличава в следващите секции, за да се извлече по-дълбока капилярна вода. Ако последователността е обърната или ако нивото на вакуума остане постоянно през цялото време, дъската може или да изглежда суха на повърхността, докато остава мокра отвътре, или да се развие напукване поради прекомерно засмукване.
Друг често пренебрегван проблем е уплътнителната лента на вакуумната камера. Ако уплътнителната лента е износена, нивото на вакуум не може да се поддържа, независимо от производителността на помпата. Въз основа на нашия опит, гумените уплътнителни ленти трябва да се проверяват на всеки два месеца, докато уплътнителните ленти от полиетилен с високо-молекулярно- тегло могат да издържат повече от шест месеца. За клиенти в Южна Америка и Югоизточна Азия обикновено препоръчваме последния, тъй като се представя по-добре при високи-температури и висока{6}}влажност.
Истинският „основен мозък“: Координирана операция
Комбинацията от тези два компонента е истинският „мозък“ на производствената линия.
Формиращият цилиндър отговаря за оформянето, докато вакуумната кутия се справя с обезводняването. Въпреки това, стабилното качество на дъската зависи от точната координация между тези два процеса.
Суспензията първо преминава през формовъчния цилиндър, където се уплътнява до равномерна дебелина. След това влиза във вакуумната кутия, където влагата се отстранява, превръщайки плочата от „мека и мокра“ в „твърда и мокра“, придавайки й първоначална структурна здравина.
Ако вакуумът се приложи твърде рано, водата се отстранява преди правилното уплътняване, което кара влакната да се изместват с водния поток. Ако се нанесе твърде късно, структурата, образувана от цилиндъра, може да бъде отслабена от излишната влага.
Тази координация е един от-отнемащите най-много време аспекти на пускането в експлоатация на производствената линия. Кривата на налягането на формовъчния цилиндър и сегментираните нива на вакуум трябва да се регулират според суровините на клиента-по-фин пясък и по-дълги влакна изискват различни параметри. Ето защо ние настояваме за дистанционно пускане в експлоатация или изпращане на техници на място-.
Рутинната поддръжка е проста
Много клиенти се притесняват от сложността на оборудването. В действителност рутинната поддръжка на формовъчния цилиндър и вакуумната кутия е доста проста:
Оформяне на цилиндъра: Проверявайте двата края на лагера на цилиндъра за температура всеки ден и оценявайте всяка седмица за драскотини.
Вакуумна кутия: Преди стартиране се уверете, че уплътнителната лента не е деформирана; след изключване, промийте вътрешността на камерата, за да предотвратите запушването на смукателните отвори от циментова каша.
Ако се следват тези стъпки, и двата компонента могат да работят надеждно в продължение на осем до десет години без големи проблеми.